Un’azienda produttrice di apparecchi elettromedicali per il settore dell’estetica ci ha incaricato per lo sviluppo e la realizzazione di manipoli per uso professionale. La capacità di individuare alcune criticità ha convinto il cliente ad affidarsi a noi.
Tutto è iniziato alcuni mesi fa dall’esigenza di dare maggiore ergonomia a dei manipoli troppo pesanti, ingombranti e quindi poco pratici. L’azienda, operante nel settore elettromedicale, con un proprio marchio commerciale realizza apparecchi elettromedicali per il settore estetico.
Il loro macchinario più completo consente di effettuare diversi trattamenti, in particolare con l’impiego di tali manipoli si potevano effettuare interventi di rassodamento, migliorando la tonicità dei muscoli, o di riduzione dell’adipe, attraverso un effetto cavitazionale di un megahertz – quindi molto leggero – che agisce sulla parte superficiale dell’adipe.
I manipoli erano al loro terzo aggiornamento, ma dopo il secondo, effettuato un paio di anni fa, l’azienda non era soddisfatta perché si ritrovava con dei prodotti che risentivano di una tecnologia un po’ datata, che impediva di ridurne le dimensioni e non consentiva un’impugnatura semplice e comoda.
I prodotti manifestavano anche delle problematiche dal punto di vista dell’impermeabilità con conseguente maggiore rischio di danneggiamento.
Dopo una ricerca sul web, ci hanno contattato. Interessati dalla nostra offerta un loro responsabile è venuto a trovarci, per vedere dei campioni di quanto avevamo già progettato e realizzato per altri clienti.
Ha potuto constatare le potenzialità della stampa 3D, tecnologia che avevano sperimentato agli inizi della sua diffusione e che poi non avevano più considerato a causa di risultati non in linea con le aspettative.
Da una semplice campionatura a una completa riprogettazione
All’inizio ci hanno fatto fare una campionatura di sola stampa 3D sulla base di loro file esecutivi: una forma molto elementare, che prevedeva anche l’integrazione di tasti per il funzionamento del manipolo.
«Quella forma mi convinceva poco» sottolinea Alessandro Vignaga, Amministratore e Responsabile Commerciale di MCS, «quindi ho accennato all’azienda dei possibili problemi nell’utilizzo e nell’affidabilità dei manipoli: si stava realizzando, a mio avviso, un prodotto poco resistente dal punto di vista IP (Ingress Protection) e pertanto prevedevo delle rotture ai contatti dei tasti.
Ciò ha aiutato l’azienda ad “aprire gli occhi” e a prendere consapevolezza di una problematica che si presentava in modo ricorrente nei loro manipoli».
Dopo la segnalazione l’azienda ci ha affidato non solo la fornitura ma anche lo studio di un nuovo design con l’obiettivo di risolvere le criticità riscontrate.
Durante la progettazione abbiamo realizzato alcuni bozzetti interni con delle stampe 3D di prova per verificare la comodità e la funzionalità dell’impugnatura. Una volta definita la forma, leggermente trilobata, abbiamo presentato un render che è subito piaciuto.
Caratteristiche delle nuove coppie di manipoli
I nuovi manipoli, pertanto, sono stati realizzati in stampa 3D in Nylon PA12, verniciati con finitura semiopaca, coating protettivo resistente ad alcool e sanificanti e stampa di un logo su ciascun manipolo.
Sono dotati di tastierini con membrana termoformata in poliestere, su circuito rigido in vetronite. I tasti sono stati realizzati con tecnologia MetalDome.
Strada facendo il cliente, inoltre, ci ha affidato anche l’assemblaggio dei manipoli su suoi cablaggi, forniti in conto lavoro. In questo modo l’azienda cliente ha ricevuto un oggetto finito, con assemblaggi verificati e non delegati ad altri assemblatori poco avvezzi a questo tipo di lavorazione.
Un inconveniente subito rientrato
«È accaduto anche un contrattempo che ora posso definire divertente» racconta Alessandro Vignaga.
«Con grande impegno eravamo riusciti a consegnare il prodotto in tempo per la presentazione al loro distributore a Dubai. Arrivati al cliente, i manipoli risultavano non funzionanti e questo mi aveva parecchio allarmato, perché non sarebbero stati facilmente “apribili” per una riparazione.
In assenza dei colleghi avevo ripercorso, fino a sera tardi, tutte le fasi del progetto, condividendo con il cliente le varie informazioni che, da quanto sembrava, erano in linea con le specifiche fornite. A fine serata era ancora un nulla di fatto. Notte insonne e appuntamento all’indomani.
Il giorno dopo i loro tecnici hanno appurato che il loro cablatore, ossia chi aveva connesso i cavi ai connettori finali, non aveva rispettato uno schema di connessione. A quel punto il cablatore ha ripristinato la corretta connessione correggendo l’errore.
Il cliente mi ha poi chiamato felice della positiva conclusione sentendosi anche lui molto più rilassato».
Feedback finale
La maggior parte dei clienti di questa azienda sono esteri, per cui non abbiamo ancora ricevuto un feedback definitivo e sul lungo termine. Comunque, afferma il cliente, i riscontri ricevuti durante la presentazione a Dubai sono stati molto positivi.
L’azienda ci ha manifestato la sua soddisfazione per aver affrontato e risolto le varie criticità – tasti, impermeabilità, ergonomia, peso, maneggevolezza – in modo tempestivo ed efficace. A tal punto da proporci di valutare un altro componente del macchinario.